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            pvc管材缺陷的原因

              一 由于原料配方不當、復合體系混合效果差、擠出工藝參數設定不合理等原因,沖擊強度和抗拉強度差。

              二 管材殘存內應力、收縮率大及熔接痕缺陷而引起的強度降低可用如下辦法解決:

              厚壁管道容易產生內應力,在定型設計冷卻過程中,管外壓應力、管內拉應力、管內應力分布不均,不宜如此快速冷卻,應分步進行,為避免管內殘余應力的產生,管胚仍需經過長時間(至少6米)的水冷水箱定型冷卻,冷卻水箱的注入,從最后一段流向和管胚的運動方向相反,進行冷卻。此外,管材的殘余內應力與擠壓模的壓縮比有關。壓縮比太小,產品不密實,強度低,還容易產生殘余應力。管道收縮率大的原因是由于牽引速度過快,導致管道縱向收縮率增大,因此牽引速度一般比擠壓速度快1%-10%。

              焊接痕跡會導致徑向強度差。焊點是塑件在擠壓成形過程中,由于兩股材料在接觸面上未完全熔合而產生的一種線跡。管道在焊縫處強度下降,根本原因是腳手架管模支腿的剪切應力、彈性變形、焊接傷疤、加工方法有兩種,一種是在設計模具時要對支架強度進行調整,盡量減小支架的厚度和長度,分流過渡部分應較長,使塑料在頭部停留的時間較長,另一方面,應檢查模具的壓縮比,壓縮比應取3-5,如果壓縮比小,可增加長度或適當提高模具溫度。

              擠壓溫度控制不當不僅會造成管材表面缺陷,還會影響管材的內在質量。擠出及模具溫度高,導致熔體分解,溫度低,塑化差,熔體強度低,表面光澤差,韌性差;溫度的確定主要取決于原料配方、螺桿及模具結構、螺桿轉速等。

              彎曲變形

              彎曲變形是由內應力引起的,這是成形冷卻過程中突出的問題。

              (1) 管胚在完全浸水時過水性較差,管胚離開水箱時已完全作為管材,由于水性較差時上下水溫不同,使管材不一樣,上下部分的冷卻速度因管材彎曲而引起,特別是在大直徑生產中管子,由于管子在水中的浮力較大,更容易導致彎曲。為了使冷卻均勻,好采用噴淋水箱,冷卻噴嘴設置為4-6周向均勻。

              (2) 采用內壓定徑方法時,由于定徑套筒過短,定徑效果差,管道經常發生變形或斷裂。

              (3) 履帶拖拉機對管道的變形影響較小,因為履帶拖拉機具有牽引力大、與管道接觸面大、壓縮力可調、牽引力恒定、不易打滑等特點。

              (4) 彎曲變形是由于壁厚不均、模具間隙不均、生產線周圍溫度不均、設備偏離中心線、壓縮空氣流動不穩定等造成的,會造成厚度不均。所以應定期檢查口模間隙的均勻性,對頭部加熱線圈的質量和溫度控制系統的靈敏度,排除因電加熱回路、線圈、溫度控制系統故障而引起的機頭周圍溫差,如檢查機頭的同心度等生產線上,如果主輔設備的生產線不在一條線上,管子向一個方向偏轉,就是管壁的方向很薄,在這里,水冷水箱進出孔的不同心臟也可能影響管子的變形。

              三 皺紋,裂縫,黑線和云紋。

              管面起皺主要是牽引速度調節不當所致。牽引速度比擠出速度快,可無級調節。一方面可以通過調節牽引速度來控制管壁厚度。另一種方法是從頭部均勻地抽出管坯。只要牽引速度和擠壓速度出現不規則波動,就會造成管子起皺或竹節,當擠壓速度不變時,如果牽引太快,管壁太薄,爆破強度達不到要求;如果牽引速度太慢,管壁太厚,且甚至口腔霉菌也會累積。當牽引速度不變時,加快螺桿轉速,管內會出現波浪狀、不均勻狀皺紋。

              一方面,原料中有雜質。另一方面,在運行過程中對各段的實際溫度進行檢查,以消除控制系統故障、儀表損壞和熱電偶脫落造成的假溫度。如果以上都是正常的,問題在于擠出或機頭溫度太低,應適當調整以提高每段的溫度,如果調整后的溫度已經高于硬質聚氯乙烯的危險值,應調整以減慢牽引速度,使熔體在機器中長時間熔化,使材料充分塑化。螺桿在高速運轉時,螺桿的摩擦熱過高,也容易造成管內壁粗糙,這是熔體粘度大、流動性差的PVC忌諱的問題。此時,螺桿應適當用水冷卻,出口溫度應控制在70-80℃。同時,也要防止設備因過冷而引發事故。

              產生龜紋、黑紋、焦紋、變色等缺陷的直接原因是塑化不足或材料分解不充分。穩定劑應充分注意控制硫污染,硫化鎘為黃色,硫化鉛為黑色嚴格控制擠出機溫度和各工段機頭溫度,溫度低,塑化差,造成粘云;溫度高,物料分解易產生黑點,黃色斑點。如果啟動時所產生的管材出現顏色紋理,可能是模具或定徑套材料選擇不當,發生腐蝕,容易形成黃、棕等色線,模具材料應為不銹鋼耐酸,或對模具內腔進行鍍鉻拋光處理。

              四 氣泡和尺寸精度。

              管內氣泡通常與樹脂和助劑的含水量有關。

              如果在管內發現氣泡,模具溫度應稍低,擠出速度不宜過快,以消除管內氣泡。同時在冷卻定型設計時,不宜采用快速冷卻,否則管子也容易產生氣泡。

              保證準確控制管道外徑和壁厚的要點如下:

              管坯必須立即定尺冷卻,并控制好真空度和壓力

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